Branchen
Greifen Sie nach den Sternen
Reduzierung der Zykluszeiten sowie der Menge von sicherheitskritischen Teilen
Teile für die Luft- und Raumfahrtindustrie müssen extremen Bedingungen hinsichtlich Temperatur, Druck und Belastungen standhalten. Daher ist dieser Markt stark reguliert. Die Teile erfordern höchste strukturelle Integrität bei geringstem Gewicht und unter Beibehaltung der Sicherheitsspielräume, weshalb oft teure Hochleistungsmaterialien zum Einsatz kommen. Der Markt entwickelt sich weg von Prozessen mit langen Zykluszeiten, geringer Automatisierung und hohem Ausschuss. Angesichts der Privatisierung der Weltraumforschung und sprunghaft steigender Kraftstoffpreise werden alle Arten von Flügen teurer. Die Hersteller stehen unter Druck, Ausschuss zu reduzieren – und dadurch das „Buy-to-Fly“ (BTF)-Verhältnis zu verbessern – und die Produktivität zu erhöhen, was angesichts der oft großen Bauteile und des geringen Automatisierungsgrads bei der Produktion nicht trivial ist, um die Gesamtkosten zu senken. Vollständige Rückverfolgbarkeit und Lieferkettentransparenz sind ebenfalls von größter Bedeutung.
Unser Beitrag für die Luft- und Raumfahrtbranche
Unsere Lösung
Erobern Sie den Himmel
Erhöhen Sie die Produktivität durch bessere Prozesssteuerung und kürzere Zykluszeiten bei gleicher Leistung und Sicherheit. Reduzieren Sie Ausschuss und das BTF-Verhältnis. Verlagern Sie Qualitätskontrollen ins Werkzeug. Erhöhen Sie die Lieferkettentransparenz und sichern Sie Reproduzierbarkeit und Rückverfolgbarkeit mittels Digitalisierung. Legen Sie Ihre Produkte nahe an den Grenzen der technischen Möglichkeiten aus. Nutzen Sie Hochleistungsverbundstoffe für höhere Nutzlast und geringeren Kraftstoffverbrauch. Machen Sie den Verarbeiter zum Prozessverantwortlichen.
sensXPERT Digital MoldWichtigste Vorteile unserer Lösung
Höhere Produktivität und Gewährleistung der Sicherheit bei gleichzeitiger Reduzierung von Zykluszeit, Ausschuss und Kosten
Reduzierte Zykluszeit
Reduzieren Sie System- und Stückkosten durch bessere Kontrolle der Prozesse und erreichen Sie kürzere Zykluszeiten und erleichterte Automatisierung.
Geringeres Buy-to-Fly-Verhältnis
Verringern Sie Verschwendung und Ausschuss kostenintensiver Materialien und verbessern Sie die Rentabilität und Produktivität.
Gewährleistung von Reproduzierbarkeit , Sicherheit und Qualität
Erhöhen Sie die Produktivität und Rentabilität durch bessere Kontrolle der Prozess-Reproduzierbarkeit und Qualität bei gleichzeitiger Einhaltung der Sicherheitsspielräume.
Entwickelt, um Ihre Prozesse zu optimieren
Autoklavhärtung
Duroplastische harzimprägnierte Faserstrukturen – entweder vorgeschichtete Gewebelaminate (Gewebe, Non-Crimp Fabrics (NCFs) oder unidirektionale (UD) Bänder) mit Harz vorimprägniert (Prepreg) oder trockene Faservorformlinge mit Bindemittel, vorgeformt in einem Vorformungswerkzeug und dann im Vakuumsackverfahren oder Vakuuminfusionsverfahren (VIP) mit Harz aufgegossen – werden in einem einseitigen Werkzeug in einem Druckbehälter (Autoklav) bei gemäßigten Drücken (bis zu 1 MPa) und Temperaturen ausgehärtet. Die Autoklavhärtung produziert leichte, dünne, starke Verbundteile mit guten Oberflächen, sehr geringen Hohlräumen, hohen Faservolumenanteilen (FVFs) und höchstem mechanischem Leistungsvermögen, wenn auch in einem Prozess, dessen Zykluszeit in Stunden gemessen wird – im Allgemeinen mit geringer Automatisierung. Wegen des begrenzten Einflusses auf die Faserstruktur sind die Formen tendenziell 2D oder 2.5D. Metalleinlegeteile können verwendet werden.
Harzspritzpressen
RTM ist ein geschlossenes Verfahren, mit dem komplexe 3D-Teile hoher Oberflächengüte und bis zu 50 % FVF hergestellt werden können. Normalerweise werden duroplastische Mehrkomponentenharze in vorgeheizten Werkzeugen verarbeitet, wenngleich beim T-RTM vor Ort polymerisiertes Caprolactam verwendet wird, um sehr große PA6-Strukturen zu formen. Die Werkzeuge können mit Gelbeschichtung vorbehandelt werden, um Nacharbeiten zu reduzieren. Trockene Faservorformlinge (mit optionalen Metallerzeugnissen und/oder Schaumkernen/Sandwichstrukturen) werden in einem Werkzeug platziert, das geschlossen wird, wobei Harz mit Drücken von 0,4–1,0 MPa vor dem Ausformen eigenspritzt wird. Die Zyklen werden in Zehnerminuten anstatt in Sekunden gemessen, wobei HP-RTM wegen der höheren Einspritzdrücke von 10–15 MPa eine Größenordnung schneller ist als RTM. VARTM mit Einspritzdrücken von 0,35–0,70 MPa wird zur Produktion sehr großer und/oder dicker Teile wie Windturbinenblätter und Schiffsrümpfe verwendet.
